NTS STUDY

NTS STUDY

Nodal Theory of Structure

Trending Posts
Latest Posts
Fetching...

Soil Stabilization and improvement of soil strength

Soil Stabilization and improvement of soil strength 

मृदा स्थिरीकरण कैसे किया जाता है? मृदा शक्ति मे सुधार कैसे होता है?

मृदा स्थिरीकरण या मृदा शक्ति सुधार मृदा के इंजीनियरिंग गुणों को बेहतर बनाने के लिए प्राकृतिक मिट्टी का उपचार किया जाता है।  

मृदा स्थिरीकरण विधियों को दो श्रेणियों में विभाजित किया जा सकता है, 1) यांत्रिक और 2)रासायनिक। 

यांत्रिक स्थिरीकरण एक आवश्यक ग्रेड प्राप्त करने के लिए विभिन्न ग्रेड की मिट्टी का एक मिश्रण है। इस प्रकार के स्थिरीकरण के लिए मृदा का संघनन आवश्यक है।


संघनन के लिए यह आवश्यक है कि मृदा को एक समान परतों में रखा जाए और उच्च घनत्व प्राप्त किया जाए। मिट्टी का उचित संघनन से बाद में होने वाले अस्थिरता और आयतन परिवर्तन को न्यूनतम कर देता है।

हाथ से संचालित टैम्पर्स, शीपफुट रोलर्स, रबर टायर्ड रोलर्स या अन्य प्रकार के रोलर्स का उपयोग करके क्षेत्र में संघनन प्राप्त किया जाता है।

संकुचित मिट्टी की ताकत सीधे तौर पर संघनन के माध्यम से प्राप्त अधिकतम शुष्क घनत्व से संबंधित होती है।  इष्टतम नमी की मात्रा तक पहुंचने पर नमी की मात्रा में अधिकतम मूल्य तक वृद्धि के साथ शुष्क घनत्व बढ़ जाता है। कम नमी की मात्रा पर, मिट्टी के कण चिकना नहीं होते हैं, और आसन्न कणों के बीच घर्षण कणों के घनत्व को रोकता है। जैसे-जैसे नमी की मात्रा बढ़ती है, कणों पर पानी की बड़ी फिल्में विकसित होती हैं, जिससे मिट्टी अधिक प्लास्टिक बन जाती है और कणों को स्थानांतरित करना और सघन करना आसान हो जाता है। हालाँकि, जब इष्टतम नमी की मात्रा पहुँच जाती है, तो संतृप्ति की अधिकतम डिग्री (जहाँ S <100%) प्राप्त हो जाती है। रिक्त स्थानों और कणों के आसपास फंसी हुई हवा की उपस्थिति के कारण इष्टतम नमी सामग्री पर संतृप्ति की डिग्री को और अधिक संघनन द्वारा नहीं बढ़ाया जा सकता है।  जहां संतृप्ति की डिग्री 100% है। 


 रासायनिक स्थिरीकरण रासायनिक एजेंटों के साथ प्राकृतिक मिट्टी का मिश्रण है। विभिन्न प्रभावों को प्राप्त करने के लिए कई सम्मिश्रण एजेंटों का उपयोग किया जाता है, सबसे अधिक उपयोग किए जाने वाले एजेंट पोर्टलैंड सीमेंट, डामर बाइंडर्स और चूना हैं। इस बिंदु पर मिट्टी स्थिरीकरण के क्षेत्र में आमतौर पर उपयोग किए जाने वाले कुछ शब्दों को परिभाषित करना आवश्यक है - विशेष रूप से जब पोर्टलैंड सीमेंट, चूना या डामर का उपयोग किया जाता है 


1. सीमेंट-स्थिर मिट्टी पानी, मिट्टी और पोर्ट-लैंड सीमेंट की मापी गई मात्रा का मिश्रण है - जिसे अच्छी तरह से मिश्रित किया जाता है और उच्च घनत्व तक संकुचित किया जाता है और फिर एक विशिष्ट अवधि के लिए ठीक होने दिया जाता है, जिसके दौरान इसे नमी के नुकसान से बचाया जाता है।

2. मृदा सीमेंट एक कठोर सामग्री है जो बारीक पीसी हुई मिट्टी, पानी और पोर्टलैंड सीमेंट की एक मात्रा के मिश्रण को यांत्रिक रूप से जमाकर प्राप्त की जाती है जो मिश्रण को कुछ स्थायित्व आवश्यकताओं को पूरा करने में सक्षम बनाती है।


3. सीमेंट-संशोधित मिट्टी पानी, पोर्ट-लैंड सीमेंट और बारीक पीसी हुई मिट्टी का एक अर्ध-कठोर या बिना कठोर मिश्रण है। इस मिश्रण में मिट्टी-सीमेंट मिश्रण की तुलना में कम सीमेंट होता है।


4. प्लास्टिक मिट्टी सीमेंट एक कठोर पदार्थ है जो बारीक पीसी हुई मिट्टी, पोर्टलैंड सीमेंट और पानी की एक मात्रा को मिलाकर प्राप्त किया जाता है, ताकि मिश्रण को रखने के समय, मोर्टार के समान स्थिरता प्राप्त हो।


5. मिट्टी-चूना चूने, पानी और महीन दाने वाली मिट्टी का मिश्रण है। यदि मिट्टी में सिलिका और एल्यूमिना होता है, तो पॉज़ोलानिक प्रतिक्रिया होती है, जिसके परिणामस्वरूप सीमेंटिंग-प्रकार की सामग्री बनती है। विशिष्ट महीन दाने वाली मिट्टी में मिट्टी के खनिज, क्वार्ट्ज और फेल्डस्पार सिलिका और एल्यूमिना के सभी संभावित स्रोत हैं।

 



Which Concrete mix information to be supplied by the Purchaser as per IS code??

 IS code के अनुसार Ready mix Concrete supplier को कौन कौन सी जानकारी Ready mix concrete के लिए कांट्रेक्टर को देनी चाहिए। as per IS Code 4926: 2003 

Or Which Concrete mix information to be supplied by the Purchaser?

किसी भी कंक्रीट मिक्स सप्लायर को कंक्रीट मिक्स के लिए  निम्न जानकारी कंक्रीट लेने वाले से ली जानी चाहिए as per IS Code 4926: 2003


ANNEX D के(Clauses 7.2 and 7.3.1) के  अनुसार 

1. RMC:......

2. Contractor:.........

3. Site......

4.Grade (N/mm²) (Characteristic strength).......

5. Minimum Cement Content (kg/m³)........

6. Mineral Additives (Pulverized fuel ash/Slag/Others) (kg/m³)........

7. Maximum Free Water-Cement Ratio.........

8. Nominal Maximum Aggregate Size.......

9. Cement Type and Grade (if preferred)........

10. Target Workability [Slump(mm)].......

11. Target Workability at Site.........

12. Maximum Temperature of Concrete at the Time of Placing........

13. Class of Sulphate Resistance (if applicable)........

14. Exposure Condition (if applicable)........

15. Class of Finish (if applicable)........

16. Mix Application........

17. Method of Placing........

18. Any Other Requirements (Early strength workability retention, permeability testing, chloride content restriction, maximum cement content, etc).........

19. Concrete Testing (Frequency)......

20.Material's Testing (any non- routine requirements)......

21. Alternatives to be Offered: YES/NO........

22. Method of Curing to be Used by Contractor.......

23. Quantity(m³)........



Note: किसी अन्य अथवा अधिक जानकारी के लिए किसी दूसरे प्रोफार्मा का प्रयोग किया जा सकता है।





What is Ready Mix Concrete Loading Unloading Time as per Is code

 What is Ready Mix Concrete Loading & Unloading Time as per Is code

IS code 4926 2003 के अनुसार Ready mix Concrete को अनलोड कितने समय में किया जाना चाहिए ।

रेडी मिक्स कंक्रीट या तैयार-मिश्रित कंक्रीट को मिक्सर से लेकर कंक्रीट के डालने अर्थात पोर करने तक का समय को न्यूनतम रखने के लिए यथासंभव तेजी से ऐसे तरीकों से ले जाया जाएगा जो आवश्यक व्यावहारिकता बनाए रखेंगे जो  पृथक्करण, या किसी भी घटक के नुकसान या पानी के प्रवेश को रोकेंगे। डिलीवरी के बाद कंक्रीट को यथाशीघ्र, अपनी अंतिम स्थिति के जितना संभव हो उतना करीब रखा जाना चाहिए ताकि कंपन द्वारा कंक्रीट को फिर से संभालने या क्षैतिज रूप से हिलाने से बचा जा सके। यदि क्रेता को आवश्यकता हो तो निर्माता कार्यक्षमता हानि की दर को धीमा करने के लिए एडमिक्स्चर का उपयोग कर सकता है, हालाँकि इससे क्रेता को जितनी जल्दी हो सके कंक्रीट लगाने की आवश्यकता समाप्त नहीं होती है। क्रेता को अपनी व्यवस्था की योजना बनानी चाहिए ताकि कंक्रीट का पूरा भार साइट पर पहुंचने के 30 मिनट के भीतर डिस्चार्ज किया जा सके।



IS code 4926 2003 के अनुसार Ready mix concrete का ट्रांसपोर्ट कितने समय में किया जाना चाहिए ।

सामान्य आवश्यकता यह है कि कंक्रीट को लोडिंग के समय के 2 घंटे के भीतर ट्रक-मिक्सर से निकाल दिया जाना चाहिए । हालाँकि, यदि मंदक मिश्रण का उपयोग किया जाता है या ठंडे आर्द्र मौसम में या जब ठंडा कंक्रीट का उत्पादन किया जाता है तो लंबी अवधि की अनुमति दी जा सकती है।

IS code के अनुसार लोडिंग का समय सीमेंट और एग्रीगेट के सूखे मिश्रण में मिश्रित पानी मिलाने से या गीले एग्रीगेट में सीमेंट मिलाने से शुरू होगा, जो भी लागू हो।





Post id: NTS00087

Harmful material in concrete mix as per IS code 2386-1963 & 383-1970

Harmful material in concrete mix as per IS code 2386-1963 & 383-1970

कांक्रीट डिजाइन मिक्स के अवयव में हानिकारक सामग्री as per IS code 

हानिकारक सामग्री - 

एग्रीगेट (समुच्चय) में कोई हानिकारक सामग्री नहीं होनी चाहिए, जैसे कि पाइराइट, कोयला, लिग्नाइट, अभ्रक, शेल या इसी तरह की लेमिनेटेड सामग्री, मिट्टी, क्षार, नरम टुकड़े, समुद्री सीपियां और कार्बनिक अशुद्धियाँ इतनी मात्रा में न  हो की कांक्रीट की ताकत या संरंचना की स्थायित्व को प्रभावित करें। कंक्रीट का  प्रबलित कंक्रीट के लिए उपयोग किए जाने वाले समुच्चय में स्टील प्रबलन पर क्षरण करने वाली कोई सामग्री नहीं होनी चाहिए। जो समुच्चय सीमेंट के क्षार के साथ रासायनिक रूप से प्रतिक्रियाशील होते हैं वे हानिकारक होते हैं क्योंकि कंक्रीट में दरार पड़ सकती है।


नोट- पेट्रोग्राफिक रूप से ज्ञात प्रतिक्रियाशील प्रकारों या समुच्चय के समान समुच्चय, जिनकी प्रयोगशाला प्रयोगों के आधार पर, प्रतिक्रियाशील प्रवृत्ति होने का संदेह है, से बचना चाहिए या केवल कम क्षार वाले सीमेंट के साथ उपयोग किया जाना चाहिए [सोडियम ऑक्साइड के रूप में 0.6 प्रतिशत से अधिक नहीं ( Na₂O)], विस्तृत प्रयोगशाला अध्ययन के बाद पोज़ोलानिक सीमेंट और कुछ पोज़ोलानिक मिश्रण का उपयोग क्षार समुच्चय प्रतिक्रिया को नियंत्रित करने में सहायक हो सकता है। 

Harmful material in Concrete as per IS code 2386-1963 

हानिकारक सामग्रियों की सीमाएँ-आईएस: 2386-1963 के अनुसार परीक्षण किए जाने पर हानिकारक सामग्रियों की अधिकतम मात्रा तालिका 1 में निर्दिष्ट सीमा से अधिक नहीं होगी। हालाँकि, प्रभारी इंजीनियर अपने विवेक पर, कुछ और परीक्षणों और समुच्चय के संतोषजनक प्रदर्शन के साक्ष्य के परिणामस्वरूप कुछ सीमाओं में ढील दे सकता है।






एग्रीगेट क्रशिंग वैल्यू - 

एग्रीगेट क्रशिंग वैल्यू, जब IS: 2386 (भाग IV) -1963 के अनुसार निर्धारित किया जाता है, तो भार सहन करने वाली सतहों के अलावा कंक्रीट के लिए उपयोग किए जाने वाले एग्रीगेट के लिए 45 प्रतिशत से अधिक नहीं होगा, और भार सहन करने वाली सतहों के लिए कंक्रीट के लिए 30 प्रतिशत से अधिक नहीं होगा। जैसे रनवे, सड़कें और फुटपाथ।


एग्रीगेट इंपैक्ट वैल्यू (समग्र प्रभाव मूल्य) - 

समग्र प्रभाव मूल्य IS: 2386 (भाग IV)-1963 में निर्दिष्ट विधि के अनुसार निर्धारित किया जा सकता है। घिसी हुई सतहों के अलावा अन्य कंक्रीट के लिए उपयोग किए जाने वाले समुच्चय के लिए कुल प्रभाव मूल्य वजन के हिसाब से 45 प्रतिशत से अधिक नहीं होना चाहिए और रनवे, सड़कों और फुटपाथ जैसी घिसी-पिटी सतहों के लिए कंक्रीट के लिए वजन के हिसाब से 30 प्रतिशत से अधिक नहीं होना चाहिए।


एग्रीगेट एब्रेशन वैल्यू (समग्र घर्षण मूल्य)-

जब तक कि क्रेता और आपूर्तिकर्ता के बीच में अन्यथा सहमति न हो समुच्चय का घर्षण मूल्य, IS: 2386 (भाग IV) में निर्दिष्ट विधि के अनुसार परीक्षण किया गया हो।

1963 लॉस एंजिल्स मशीन का उपयोग करते हुए, निम्नलिखित मूल्यों से अधिक नहीं होना चाहिए:

A) कंक्रीट में घिसने वाली सतहों के लिए उपयोग किए जाने वाले समुच्चय के लिए 30 प्रतिशत

B) अन्य कंक्रीट में उपयोग किए जाने वाले समुच्चय के लिए 50 प्रतिशत


 एग्रीगेट ऑफ साउंडनेस (समुच्चय की सुदृढ़ता)

कंक्रीट के उजागर होने के लिए पाले(फ्रॉस्ट), मोटे और महीन समुच्चय की क्रिया सोडियम या मैग्नीशियम को पार कर जाना: IS 2386 (भाग V)-1963 में निर्दिष्ट सल्फेट त्वरित सुदृढ़ता परीक्षण,क्रेता और आपूर्तिकर्ता के बीच समझौते द्वारा निर्धारित सीमाएँ, सिवाय इसके कि त्वरित सुदृढ़ता परीक्षण में असफल होने वाले समुच्चय का उपयोग तब किया जा सकता है जब वे उपयोगकर्ता के लिए संतोषजनक निर्दिष्ट फ्रीजिंग और पिघलना परीक्षण पास कर लेते हैं।

नोट- एक सामान्य दिशानिर्देश के रूप में, यह माना जा सकता है कि 5 चक्रों के बाद वजन में औसत कमी निम्नलिखित से अधिक नहीं होगी:

A) बारीक समुच्चय के लिए

सोडियम सल्फेट (Na₂SO₄) के साथ परीक्षण करने पर 10 प्रतिशत, और

मैग्नीशियम सल्फेट (MgSO4) के साथ परीक्षण करने पर 15 प्रतिशत

B) मोटे समुच्चय के लिए

सोडियम सल्फेट (Na₂SO₄) के साथ परीक्षण करने पर 12 प्रतिशत, और

मैग्नीशियम सल्फेट (MgSO4) के साथ परीक्षण करने पर 18 प्रतिशत।





Post id: NTS00086

Coarse and fine Sieve Analysis as per IS code 383-1970

Coarse and fine Sieve Analysis as per IS code 383-1970 

जब हम किसी भी डिजाइन मिक्स का कांक्रीट तैयार करते है तो सबसे पहले मिक्स के सभी अवयवो का एक परीक्षण करते है  जो डिजाइन मिक्स के अनुसार होनी चाहिए। सभी डिजाइन मिक्स के अवयव  उसके बताए गए अनुसार ही होना चाहिए अन्यथा डिजाइन मिक्स अलग हो सकता है और संरचना पर असर हो सकता है। इस लिए सभी मिक्स के अवयव की परीक्षण से गुजरना पड़ता है। 

नमूनाकरण और परीक्षण

नमूना-नमूना लेने की विधि IS: 2430-1969 के अनुसार होगी। प्रत्येक परीक्षण के लिए आवश्यक सामग्री की मात्रा IS: 2386 (भाग I)-1963 से IS: 2386 (भाग VIII)-1963 में दी गई परीक्षण के बताए अनुसार लिए जायेंगे।

सभी परीक्षण IS: 2386 (भाग I)-1963 से IS: 2386 (भाग VIII)-1963 में वर्णित अनुसार किए जाएंगे। जब तक जांच या आदेश में अन्यथा न कहा गया हो, सभी मामलों में डुप्लिकेट परीक्षण किए जाएंगे और दोनों परीक्षणों के परिणाम रिपोर्ट किए जाएंगे।

ऑल-इन-एग्रीगेट्स के मामले में, एग्रीगेट्स को पहले दो भागों में अलग किया जाएगा, एक भाग 4.75-मिमी आईएस छलनी से महीन और दूसरा 4-75-मिमी आईएस छलनी से अधिक मोटा, और प्रत्येक घटक के नमूनों पर उचित परीक्षण किए जाएंगे, पहले को बारीक समुच्चय के रूप में और बाद वाले को मोटे समुच्चय के रूप में परीक्षण किया जाएगा।

यदि समुच्चय की संतोषजनक प्रकृति के बारे में और अधिक पुष्टि की आवश्यकता है, तो आईएस: 516-1959 के 2 और 5 के अनुसार परीक्षण किए जा सकते हैं ताकि कंक्रीट के गुणों की तुलना समुच्चय के साथ की जा सके।


फाइन एग्रीगेट परीक्षण के लिए 10mm चालनी से 100 प्रतिशत पार होना चाहिए।

इस परीक्षण को चार जोन में बाटा गया है।

अलग अलग जोन के लिए अलग अलग अनुपात निर्धारित किए गए है।

जोन 1

इस में 4.75 mm चालनी से 90-100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

2.36mm चालनी से 60-95 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

1.18mm चालनी से 30-70 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 15-34 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

300 माइक्रोन चालनी से 5-20 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150माइक्रोन चालनी से 0-10 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे जोन प्रथम का अवयव कहा जाता है।




जोन 2

इस में 4.75 mm चालनी से 90-100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

2.36mm चालनी से 75-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

1.18mm चालनी से 55-79 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 35-59 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

300 माइक्रोन चालनी से 8-30 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150माइक्रोन चालनी से 0-10 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे जोन द्वितीय का अवयव कहा जाता है।

जोन 3

इस में 4.75 mm चालनी से 90-100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

2.36mm चालनी से 85-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

1.18mm चालनी से 75-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 60-79 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

300 माइक्रोन चालनी से 12-40 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150माइक्रोन चालनी से 0-10 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे जोन तृतीय का अवयव कहा जाता है।


जोन 4

इस में 4.75 mm चालनी से 90-100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

2.36mm चालनी से 95-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

1.18mm चालनी से 90-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 80-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

300 माइक्रोन चालनी से 15-50 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150माइक्रोन चालनी से 0-15 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे जोन चतुर्थ का अवयव कहा जाता है।


Coarse Aggregate के लिए परीक्षण ग्रेड 

40mm नॉमिनल साइज के लिए 

इसमें 80mm चालनी से 100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

40 mm चालनी से 95-100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

20mm चालनी से 45-75 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

4.75mm चालनी से 25-45 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 8-30 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150 माइक्रोन चालनी से 0-6 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे 40 mm नॉमिनल साइज का अवयव कहा जाता है।


20mm नॉमिनल साइज के लिए 

इसमें 40 mm चालनी से 100 प्रतिशत तक पार होना चाहिए।

20mm चालनी से 95-100 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

4.75mm चालनी से 30-50 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

600 माइक्रोन चालनी से 10-35 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

150 माइक्रोन चालनी से 0-6 प्रतिशत तक एग्रीगेट पार होना चाहिए।

इस प्रकार के अनुपात में यदि एग्रीगेट होता है तो उसे 20 mm नॉमिनल साइज का अवयव कहा जाता है।




Post id: NTS00085